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第三节 手电筒 2003/3/7 14:20:05 一、沿革 中国最早生产手电筒的厂是广东南海陈定宇等人在民国12年（1923年）合伙开设于广州的三益金属品厂，产品为“三益牌”300英尺（射程，下同）手电筒。约于民国14年，三益金属品厂在上海大连湾路（现名大连路）开设分厂，生产“三益牌”手电筒。此后陆续开设的有环球、永明（汇明电筒电池制造厂的前身）、通明、永丰和精大等电筒厂，生产铜皮镀镍电筒，因价廉物美，销路日广，行业户数不断增加。到民国22年已达20余家，年产大小手电筒216万只，其中以江苏无锡人丁熊照开办的汇明电筒电池制造厂的“大无畏牌”最为著名。抗日战争前夕，沪产手电筒年产量最高达720万只，并少量远销印度、南洋等地。抗日战争爆发后，各厂均停止生产。后汇明电筒电池制造厂、通明电筒厂迁至公共租界和法租界复业，并继续向南洋等地出口。太平洋战争爆发后再度停产。抗日战争胜利后，行业短暂恢复，并推出固定光手电筒和活动式手电筒等新产品。民国36年，上海手电筒业恢复到12家，其中4家兼产电池；从业人员1317人，年产量722万只。民国37年因通货膨胀、经济萧条和国内政局动荡等影响，手电筒产销萎缩，行业由盛转衰。建国前夕能勉强维持生产的仅汇明、通明和永昌等3家电筒厂。 建国后，轻纺工业在国家扶持下逐渐恢复生机。1953年为节约用铜，手电筒原料改用铁皮和少量铝皮、赛珞璐。产品结构进一步完善，部分产品的开关由2档改为闪亮、长亮和保险等3档，并增加高度，防止横放时滚动坠落。1956年全行业公私合营后，手电筒业（不包括电池）户数为12家，从业人员1454人，手电筒的年产量为625万只。后经多次裁并，1959年归并为汇明电筒电池厂1家，职工1943人，年产量1142万只，占全国手电筒产量的33.7%。 根据1961年中共中央颁发的“手工业三十五条”中有关手工业产品归口的要求，汇明电筒电池厂将电池车间划出，单独设立汇明电池厂，留在上海市轻工业局，上海汇明电筒厂仍在原址继续生产。1964年5月，该厂划出第三车间和代管厂复兴电镀厂合并成立汇明电筒二厂，并于1966年内迁四川自贡。1967年起，全国兴起干部下放“五七干校”和知识青年“上山下乡”热潮，手电筒十分旺销。当时塑料电筒一度风行，由上海汇明电筒厂和上海塑料制品九厂2家进行生产（后因塑料容易老化变形于1979年停止生产）。 70年代，沪产手电筒花色品种有较大发展，由原后校光型和固定光型2大系列11种规格扩大为前校光、后校光、固定光型等4大系列近30种规格，其中2大系列的手电筒头部加装塑料防震圈，防止坠落时损坏电珠和玻璃片。1978年，上海汇明电筒厂随上海市日用五金工业公司归口市手工业局。 80年代改革开放后，传统的计划经济向市场经济过渡。为了满足市场需要，开发了信号、磁吸、袖珍、放大镜和铁塑结合等新品种；通过建立联营厂、扩大外发加工等横向经济联合，年产能力由1975年的1817.6万只提高到1985年的2192.2万只。1984年后，全国手电筒连年产大于销，市场竞争激烈，导致生产和经济效益滑坡。1990年，上海汇明电筒厂生产手电筒938.8万只（仅为生产能力的一半左右），出口交货量479万只，分别比1980年下降49.72%和53.64%；共有职工1077人，固定资产原值931万元、净值520万元，厂房占地面积1.05万平方米，建筑面积1.71万平方米；全年亏损308万元，上缴税金183万元，创汇180万美元。1990年底，上海生产手电筒的工厂除上海汇明电筒厂外，还有崇明乡镇企业光明电筒厂，年产手电筒100多万只，大部分出口。 二、工艺 手电筒由筒身、筒颈、头盖、尾盖和反光罩等20余个小零件组成，主要采用冲压、滚螺丝、焊接和电镀等工艺。 筒身焊接成形。传统由手工铜焊、手工敲打平整焊缝。1956年改为手工气焊机械滚平，与旧工艺比较，提高焊接牢度，易于控制筒身直径大小。1965年又改为半自动高频焊接，生产效率高出气焊10倍，同年开创筒身整体拉伸新工艺，拉出的筒身光洁无缝，强度、外观和正品率均优于气焊和高频焊接。 反光罩的表面处理。传统采用镀银工艺（黄铜皮制坯）。1959年改为铝镁合金带制坯、2次抛光。1980年采用塑料制坯、表面真空镀铝新工艺，光照度达到1000勒（克斯）。 电镀工艺。1985年前沿袭两镀两抛工艺。1986年采用一步法光亮电镀新工艺，一次性完成电镀全过程，取消两次抛光，使电镀工艺大为简化。 三、技术装备 1955年前，生产手电筒的主要设备是电动压力机、脚踏冲床、手扳滚线车、手工抛车和镀槽。1960年前后开展群众性技术革新，自制各种多工位专用设备170余台，使冲压工序由手工或单机操作改为以专用设备为主组成的生产线；电镀工序淘汰原来的手工抛车和镀槽，代之以自动抛车和半自动镀槽；装配工序实现部分机械化和流水线生产，促进产量和效益显著提高。1966年与1960年比较，人数减少20%，产量提高84%，产值利润率由18.2%提高到43%。70年代淘汰全部直流发电机，代以硅整流器。80年代，自制和从国外引进光亮电镀自动生产线各1条。 1990年，上海汇明电筒厂主要设备有冲床151台（包括筒身整体拉伸生产线4条），半自动筒身高频焊接生产线2条，各种专用设备176台，光亮电镀生产线2条，真空镀膜机6台，硅电力整流器53台（2107千瓦），蒸汽锅炉2台，机修及模具加工机床59台。 四、质量 50年代初，手电筒由国营商业订购包销，中国百货公司上海市采购供应站的验收标准主要是聚光性能、开关性能、螺纹连接、电镀和外观。当时电镀技术落后，缺乏科学的检测仪器，镀层厚度和防腐性能不够稳定，反光罩镀银层在霉雨季节如保存不好，易氧化泛点。1959年添置电镀镀层测厚仪和盐水喷雾箱（测防腐性能）后，锌基合金和铬镀层厚度分别达到7微米和0.25微米以上；反光罩改为铝镁合金带制坯抛光后，光照度达到600勒（克斯），比镀银光亮耐久，霉季变色泛点现象基本消失。 1962年试订企业标准。1964年，轻工业部颁发手电筒标准，1985年颁发国家专业标准。沪产手电筒质量均能达标。 上海汇明电筒厂生产的“白象牌”手电筒于1981年和1984年分获轻工业部和上海市优质产品证书，1988年获全国轻工业出口产品银质奖，1989年获首届北京国际博览会银质奖，1985年和1988年获全国手电筒行业质量评比第一名。 五、原料 1952年前原料以黄铜皮、镍板和氰化钠为主，铜皮由铜厂供应，镍板和氰化钠依赖进口。50年代原料、配件由企业自行采购，1953年起以进口薄钢板代铜，1958年以国产锌铜合金代镍，1959年以铝镁合金代铜制作反光罩。进入60年代，原料、配件改为国家计划分配。1961年以国产冷轧带钢代替部分进口薄钢板制作筒身，1969年以焦磷酸盐代替氰化钠实现无氰电镀，1980年部分反光罩用塑料代替，力求用料国产化和节约大量有色金属。 80年代开始，制作整体筒身、筒颈、头盖和尾盖使用日本产SPCC—SD冷轧薄钢板。制作高频焊接筒身使用上海第十钢铁厂生产的08F或B2F热轧带钢，自行冷轧。其他尚有H68黄铜皮、线材、弹簧钢丝，聚乙烯塑料，盐酸、铬酸、液碱等电镀用化工原料，平板玻璃和小电珠等。这些原料、配件以上级分配为主，市场采购为辅，薄钢板仍依靠进口。 六、销售 30年代起沪产手电筒即有少量通过洋行销往印度、南洋、北非等地区。民国28年汇明电筒电池制造厂自营出口。50年代初外销一度停顿。1958年起由中国轻工业品进出口公司上海市分公司收购出口，销售地区扩大到中近东、东南亚、欧洲、美洲、非洲等90多个国家和地区。1986年，上海汇明电筒厂被对外经济贸易部批准为扩大外贸自主权企业。“七五”期间（1986～1990年），上海汇明电筒厂出口交货量为2677万只，占总销售量的31%，创汇951万美元。 建国前，手电筒业一般自设发行所或由电料批发商运销全国，汇明电筒电池制造厂在天津、济南和重庆等各大商埠均有代理商进行推销。建国后改由中国百货公司上海市采购供应站包销，1986年改为订购，工厂恢复自销，销售地区以华东、华北和东北为主。“七五”期间（1986～1990年）内销量5936万只，总销售金额1.75亿元，上缴利税2751万元。
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发表于 2017-6-17 13:20
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