18650电池组寿命不长的原因找到了
看这组电池，图片网上找的，不是针对谁，大家看出这个电池组的毛病在哪里了吗？
用过电池组的都有个经验，自组电池组首尾串最容易先坏，为什么呢，曾以优异成绩毕业于某小学的我陷入了深深的思考
什么，温度啦，散热啦，貌似有道理，又没有可靠推理
我的关注点在镍带上，很常见的是0.15镀镍带，说白了就是铁的
假设是0.15*10MM镀镍带，10CM电阻0.06欧，保守说过10A电流压降0.6V
但实际中却不是这样，靠近输出线的电池在过放，远端电池在偷懒，镍带还局部过热潜在行驶中电池自燃隐患，就算不自燃这热量足以影响附近电池寿命
解决方法嘛，正负输出端加汇流铜排，或者用多根等长铜线引出再并在一起，成本更低工艺简单
马斯克解决这个问题的方案是每个电池加细的保险丝，再汇入一片大面积的铜板上，当铜板电阻远小于单个电池内阻加保险丝电阻时，均流问题自然解决
镍带分纯镍和镀镍,这个假设电阻也太高了
人家测的十米镀镍 1.5Ω,纯镍十米 0.9Ω,你直接两米就 1.2Ω,横截面还比人家大
小学毕业就能胡说了?
保险丝就是保险丝,不是均流
我18650用了5年了 衰减不大，哪里来的18650寿命短？
充放电C数别太大就好。0.5C放电0.2充电，整组截止电压低个1V，寿命妥妥的。 那个细线不是保险，而是材质不同，阻抗还是很小的。带绝缘皮的那个导线是采样用的，不过电流。
我从电动车电池包拆下来不少18650，新的2500mAh，拆下来的普遍2300-2360，衰减不到8%。 这个电池结构有问题，正负极就一路，勉强过8A，不死才怪
至少点焊3层吧 正负极4根细线分布焊接就可以了 这个问题我也曾经想过,不过我想的是保护板检测截至电压和每串镍带的位置有关系,因为不管镍带怎么安排,总会有一两串电池的截至电压会因为镍带阻值存在差异
LZ的想法是对的，但是一般DIY的那种两三百只的小电池包，可以忽略不计
车厂他们会用ANSOFT之类的软件仿真一下电流云，校核Busbar设计 看看再说 这个问题早就想到了，所以我自己组的电池组除了焊镍片用于平衡头外，首尾两端的N并电池都各引出N根导线，在导线另一头汇聚一起当正负极，这样能尽量均衡各电芯的放电电流。 如果电池组单体衰减不同，得像新能源汽车考虑热管理，中心部分留点散热风扇间隙风道。均衡管理平衡线必须接好。
楼主考虑的有一定道理，但是镍带的电阻其实没这么大，而且电池组也并不是首尾最容易坏 LZ的描述不完全对，串联回路电流处处相等，不存在首尾易坏问题，也解释不了这个。如果镀镍片的内阻对放电电流产生了不均衡（这个现象可能是存在的），那必定是同一个并联着电池小组内的电池，即主＂干线＂附近的同组并联电池电流大、负担重，而远离主干线的同组并联电池电流小、负担小。和整串的首尾无关。
感觉个人要解决这个问题，成本太高，如果是厂家才会有资金跟技术人员研究并解决这个问题。 你这个容易坏两头电芯是因为，电流大，镍片过流不足发热造成的，两头多点一层，或焊铜片解决，我点了两层再锡焊铜片，输出线多接一根。
不好意思，重新计算了下，根据铁的电阻率0.098，算出来确实上述条件下是10米1.5欧左右，但这些电阻造成的压差也不容忽略，还有热量影响更大 你提了一个很好的问题。我在用 26650 LiFePo4 电池做一个给点焊机供电的电池组时（4S6P)，也考虑到了这个问题，因为我需要能提供150A以上的电流。我的解决方案是：在电池组的正负极引出线上采用二层或三层镍片，另外在6P电池的第四第五电池之间的镍片上焊一条粗铜线到第一电池的引出端，这样就可以保证每个电池的引出端离电池块的引出端只有一个电池的距离。
现在居然还有迷信马斯克的，殊不知马斯克的特斯拉电池起火是最多的 迷信？？
页:
[1]